发布时间：2010年03月22 我国是燃煤大国，随着燃煤的增加，二氧化硫的排放量也不断增加，2004年我国二氧化硫排放量超过1500万吨，成为世界二氧化硫排放量第一大国。煤炭是当今世界电力生产的主要燃料，电厂燃煤是造成二氧化硫污染和酸雨问题的罪魁祸首。我国火电厂燃煤量约占全国煤炭产量的三分之一。所以燃煤电厂的脱硫处理已经成为关系国计民生的大事，燃煤电厂应用最广泛和最有效的二氧化硫控制技术为烟气脱硫，也是目前世界上惟一规模化、商业化应用的脱硫方式。烟气脱硫技术按工艺特点可分为湿法、半干法和干法三大类。湿法脱硫工艺应用最多，占脱硫总装机容量的80%以上，如德国的比例是90%，日本是98%，美国是92%。湿法中占绝对统治地位的石灰、 石灰石—石膏法是目前世界上技术最成熟的脱硫工艺，为提高烟气脱硫效率，技术上对用于脱硫的石灰石粉、氧化钙含量和细度要求较高，这些要求客观上保证了脱硫石膏化学成分的稳定。脱硫石膏的化学性质和天然石膏非常相近，作为制作建筑石膏粉的原材料非常合适。
     脱硫石膏（FGD）的处理在我国刚刚起步，在处理方式上也是各式各样，目前存在的脱硫石膏煅烧方式中主要存在如下三种：一种是使用重油为原料的高温气流闪烧法，该方法站地面积小、工艺先进、自动化程度高，但根据国华杰地使用经验表现出能耗高、成本较高、产量低等缺点，且受目前国内燃油热工技术水平和资金方面的限制，在产品系列化形成方面存在较大的困难，这种煅烧方式在国内的成功运用是在北京国华杰地年产3万吨建筑（德国沙士基打公司引进，未达产）；另一种是使用燃煤为原料的高温气流闪烧法，该工艺具有能耗低、占地小等显著优点，但同时存在污染石膏、质量难以控制、成品相成分不稳定的先天缺点，目前国内还没有成功案例，东北大学现在正在着手这方面的研究；第三种是利用国内较成熟的烘干煅烧二步法制备建筑石膏，该工艺具有能耗低、工艺简单、产品质量稳定、易控制等显著优点，缺点是占地较前两者大。目前该工艺在国内多家利用磷石膏的石膏板厂得到应用，包括泰和集团的秦皇岛线、荆门线、泰和401线等和南昌华春线等。
     综上所述，为保证生产工艺的成熟、可靠性和产品质量的稳定性，我公司推荐第三种方案，即烘干+煅烧二步法。结合电厂现有实际热能条件，我们制定了如下年产10万吨建筑石膏粉生产线工艺：
工艺要求：
生产能力：≥15吨/小时β型半水石膏粉。
即15T/h×7200h/a＝10.8万吨。
产品质量：按《建筑石膏》国标（GB9776-99）执行，满足石膏砌块、纸面石膏板等石膏建筑用品用粉要求。
环保要求：达到国家环保要求
工艺方案： 烘干+煅烧：
     因为湿法脱硫生成的脱硫石膏经真空皮带脱水机脱水后含有10%的游离水，结合国内磷石膏制备建筑石膏粉的成功经验，采用二水石膏预烘干、沸腾炉煅烧的二步法工艺煅烧建筑石膏粉。具体为：用装载机将原料从原料堆场送至进料斗，经计量后由皮带输送机送入空心桨叶干燥机烘干去除游离水（该处热源用电厂现有过热蒸汽），出料后经集料收尘器收料，经提升输送设备送入煅烧沸腾炉煅烧（采用电厂过热蒸汽为热源），煅烧完毕后因脱硫石膏晶粒粗、比表面积小等因素，熟粉进入磨机研磨改性并冷却（此工序可选配），最后送入熟粉料仓备用。
郑州泰达根据客户热源条件、原料性质和占地条件等初始建厂条件的不同，我们可以为客户提供燃煤一步法、燃煤两步法、蒸汽一步法、蒸汽两步法、热烟气一步法等5大类数十种类型的生产线。我们的生产线上在国内率先使用了成品冷却工艺和改性磨工艺，解决了成品石膏因煅烧余热产生的热聚而发生相变影响产品质量的问题和因化学石膏受生成机理影响存在的和易性和保水性差的问题，使化学石膏更好的运用到各种石膏建材产品成为可能。
     郑州泰达公司可设计制造台时产量4、8、10、15、20、30、40、50吨等数十种规格的生产线，并能根据用户的不同条件量身定做不同生产工艺的生产线。

 

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